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擠壓機主要由三大部分組成：機械部分、液壓部分和電氣部分。

機械部分由底座、預應力框架式張力柱、前橫梁、活動橫梁、X型導向的擠壓筒座、擠壓軸、供錠機構、殘料分離剪、滑動模座等組成。

液壓系統主要由主缸、側缸、鎖緊缸、穿孔缸、大容量軸向柱塞變量泵、電液比伺服閥（或電液比例調節閥）、位置傳感器、油管、油箱及各種液壓開關組成。 [2] 

電氣部分主要供電柜、操作臺、PLC可編程序控制器、上位工業控制機和顯示屏幕等組成。

銅材擠壓機適用于擠制銅管及銅合金管、棒、排、線材等制品。

1、機器特點

（1）整機結構采用四柱臥式、油箱上置。具有結構新型、排列整齊、維修方便等特點。

（2）活動橫梁采用四點定位、中心可調、合理的工模具設計能大大的降低生產成本。

（3）可設定不同的擠壓工藝，采用隨動及固定針方式擠制不同孔徑的管材。

（4）液壓件采用大流量插裝閥系統，密封性能好、溫升低。

（5）電氣件采用PLC產品，可靠靈敏。

現代擠壓機的一個特點是向節能化方向發展。鋁材產品要降低成本，其中一個重要措施是節能，擠壓機的功率都相當大，節能自然成為企業家的選擇。明晟機械自主研發通過采用伺服系統節能控制和優化液壓回路的設計，降低了鋁材在擠壓過程中的耗電量。其原理及優點如下：

(1)現有的擠壓機動力控制方式是使用6極或4極的定速交流異步電動機驅動變量柱塞泵和葉片泵。變量柱塞泵根據擠壓速度的需要改變油泵的變量機構實現調速功能；葉片泵提供輔助動作需要液壓驅動。其有如下缺點：

①主機在待機情況下會產生無用功。

②葉片泵在每次擠壓循環提供輔助動作時的實際工作時間只有十來秒，其余時間都是通過溢流伐回油，會消耗一定的電能。

③油泵長時間在工作或空轉狀態使用壽命會縮短。

④主機在待機、電機和油泵在空轉時液壓油會產生熱量。

(2)擠壓機采用了伺服控制系統后，電機和油泵會根據擠壓機的工作狀態和擠壓速度要求，受PLC控制實時調整電機的運行狀況和所需的電機轉速，真實反映了主機所需的功率。從而減少了能量消耗，提高了油泵的使用壽命，降低了液壓油的溫度，改善了電力系統的功率因數，提高擠壓速度的控制精度。采用擠壓機伺服系統，能真實地反映擠壓機的用功功率和耗電情況，做到智能化控制。與舊液壓控制系統相比較，生產每噸鋁材節電15%～20%。